• Beide nutzen leitfähige Kerne (Kupfer/Aluminium) mit isolierenden Beschichtungen, die als elektromagnetische Spulen für die Energieumwandlung in Motoren/Transformatoren dienen.
• Muss grundlegende Anforderungen erfüllen:
✓ Mechanische Eigenschaften (Abriebfestigkeit, Flexibilität)
✓ Elektrische Eigenschaften (Isolationsstärke)
✓ Thermische Eigenschaften (Temperaturklasse)
✓ Chemische Beständigkeit (Korrosionsschutz).
Polyester-Lackdrähte (QZ-Typ) und modifizierte Polyesterdrähte (QZ(G)-Typ), die in Standardmotoren üblich sind, werden gelegentlich in Motoren mit variabler Frequenz niedriger Leistung unter Bedingungen ohne Hochfrequenzimpulse verwendet.
Motoren mit variabler Frequenz:
• Koronabeständige Drähte: Erfordern Polyimid/Polyamidimid-Verbundbeschichtungen (z. B. QZY/XY-Typ) oder Metalloxid-dotierte Drähte (Titan/Chrom), um hochfrequenten Impulsspannungen (z. B. IGBT-PWM-induzierte Spitzen) standzuhalten.
• Impulsspannungsfestigkeit: 200-mal höher als bei Standardkabeln. Beispiel: Reliawire™ von DuPont verlängert die Lebensdauer koronaresistenter Materialien erheblich.
Standardmotoren:
• Verwenden Sie typischerweise Drähte aus Polyvinylacetal (QQ-Typ) oder Standardpolyester (QZ-Typ) mit begrenzter Koronabeständigkeit, die für längere Hochfrequenzimpulse ungeeignet sind.
Motoren mit variabler Frequenz:
• Gleichmäßigkeit und Dicke der Beschichtung: Dünnere, hohlraumfreie Schichten durch Vakuum-Druckimprägnierung (VPI), um Teilentladungen zu verhindern.
• Höhere Wärmeklasse: F-Klasse (155 °C) oder H-Klasse (180 °C). Beispiel: Mit Polyimid beschichtete Drähte (QY-Typ) tolerieren kurzzeitige Überlastungen.
Standardmotoren:
• Einfachere Prozesse; geringere Beschichtungstoleranzen. Wärmeklassen: B-Klasse (130 °C) oder E-Klasse (120 °C).
Motoren mit variabler Frequenz:
• Optimierung der Slot-Füllung: Flache Drähte (z. B. Haarnadelmotoren) erreichen eine Schlitzfüllung von >95 %, wodurch der Kupferverlust reduziert und die Leistungsdichte erhöht wird.
• EM-Belastbarkeit: Verbesserte mechanische/elektromagnetische Ermüdungsbeständigkeit bei häufigen Starts/Stopps und Oberschwingungsströmen.
Standardmotoren:
• Hauptsächlich runde Drähte mit geringerer Nutfüllung (~78 %); kostenorientierte Designs über Hochfrequenzleistung.
Motoren mit variabler Frequenz:
• Muss Feuchtigkeit, korrosiven Gasen und hochfrequenten elektromagnetischen Störungen standhalten. Oft sind sie mit chemikalienbeständigen Beschichtungen versehen.
Standardmotoren:
• Für stabile Umgebungen ist eine Grunddämmung ausreichend.
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Parameter |
Motorkabel mit variabler Frequenz |
Standard-Motorkabel |
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Isolierung |
Polyimid-Verbundwerkstoffe, koronabeständige Additive |
Polyester, Polyvinylacetal |
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Pulswiderstand |
Hoch (200-fache Verbesserung) |
Niedrig |
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Prozesskomplexität |
VPI, strenge Beschichtungskontrolle |
Konventionelles Dippen |
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Wärmeklasse |
F/H-Klasse (155–180 °C) |
B/E-Klasse (120–130 °C) |
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Anwendungen |
Inverterbetrieben, Hochfrequenz (Aufzüge, Elektrofahrzeuge) |
Stabile Netzspannung, konstante Lasten |
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• Für VFD-Motoren: Priorisieren Sie Koronabeständigkeit, Dünnschichtpräzision und thermische Belastbarkeit.
• Für Standardmotoren: Fokus auf Kosteneffizienz und Basisleistung.
Neue Trends: Nanobeschichtete Drähte und selbstheilende Isoliermaterialien gewinnen für VFD-Anwendungen der nächsten Generation an Bedeutung.
(Fachbegriffe wie „Corona Resistance“, „VPI“ und „Slot Fill“ sind in der IEEE/IEC-Nomenklatur standardisiert.)
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