Design elektrischer Trägermotoren: Ein umfassender Leitfaden


1. Einführung in elektrische Trägermotoren

Design elektrischer Trägermotoren: Ein umfassender Leitfaden


Elektrische Trägermotoren sind der Antrieb Herzstück von Materialtransportgeräten, Elektrofahrzeugen und fahrerlosen Transportfahrzeugen. Diese Motoren müssen ein zuverlässiges Drehmoment, eine präzise Drehzahlregelung und Energieeffizienz liefern und gleichzeitig anspruchsvollen Betriebsbedingungen standhalten.

2. Wichtige Designanforderungen

Leistungsangaben

Parameter

Typischer Bereich

Kritische Faktoren

Macht

1-50 kW

Tragfähigkeit, Beschleunigung

Drehmoment

50-500 Nm

Steigfähigkeit, Nutzlast

Geschwindigkeit

0-3000 U/min

Betriebsanforderungen

Effizienz

>90 %

Akkulaufzeit, Wärmemanagement


Umweltaspekte


• IP-Schutzart: Mindestens IP65 für Staub-/Wasserbeständigkeit

• Temperaturbereich: -20 °C bis +60 °C Betrieb

• Vibration: MIL-STD-810G-Konformität für den industriellen Einsatz

3. Auswahl des Motortyps


Vergleich der Motortechnologien

Typ

Vorteile

Einschränkungen

Am besten für

BLDC

Hoher Wirkungsgrad, kompakt

Kosten, Kontrollkomplexität

AGVs, Hubwagen

PMSM

Überlegene Kontrolle, leise

Seltenerdmagnete

Präzisionsträger

AC-Induktion

Robust, wartungsarm

Geringere Effizienz

Schwerlasttransporter

SRM

Fehlertolerant, einfach

Geräusche, Drehmomentwelligkeit

Raue Umgebungen


Branchentrend: 85 % der neuen Designs verwenden BLDC/PMSM aufgrund ihrer überlegenen Leistungsdichte und Steuerbarkeit (z. B PMS132 PMSM-Motor für Reisefahrzeuge)

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4. Kritische Designkomponenten


A. Elektromagnetisches Design


Slot-Pol-Kombination: 12S10P oder 9S8P für reduziertes Rasten

Magnetanordnung: V-Form oder Speichenform für optimalen Fluss

Wicklung: Konzentriert vs. verteilt (Kompromiss zwischen Drehmomentdichte und Gegen-EMF)

B. Wärmemanagement


Flüssigkeitskühlung: Für >15 kW PMSM-Motor Dauerbetrieb

Optimierung des Wärmepfads: Wärmeschnittstellenmaterialien mit >5 W/mK Leitfähigkeit

Temperaturüberwachung: Eingebettete PT100-Sensoren in Wicklungen

C. Mechanische Integration


Wohnen: Aluminiumlegierung (A356-T6) zur Gewichtsreduzierung

Welle: 4140 Stahl mit Nitridhärtung

Lager: Doppelt abgeschirmt (6205-2RS) für eine Lebensdauer von über 20.000 Stunden

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5. Architektur des Steuerungssystems


Wesentliche Elemente


► Controller: 32-Bit ARM Cortex-M7 (300 MHz)

► Leistungsstufe: 3-Phasen-IGBT-Wechselrichter (1200 V, 300 A)

► Sensoren:

♦ Absolutwertgeber (17-Bit-Auflösung)

♦ Stromsensoren (±0,5 % Genauigkeit)

► Schutz:

♦ Entsättigungserkennung

♦ Aktiver Kurzschlussschutz

Kontrollalgorithmus: Feldorientierte Regelung (FOC) mit MTPA-Strategie

6. Leistungsvalidierung

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Testprotokoll


(1). Dynamometertests:

♦ Drehmoment-Drehzahl-Kurven bis 150 % Nennlast

♦ Effizienzkartierung (ISO 18749-2)

(2). Umwelttests:

♦ 500 Stunden Salzsprühnebel (ASTM B117)

♦ 1000g-Stoßtest

(3). Haltbarkeitsprüfung:

♦ 10.000 Start-Stopp-Zyklen

♦ 5.000 Stunden beschleunigter Lebensdauertest

7. Strategien zur Kostenoptimierung


Design-Kompromisse:


• Materialauswahl: Kohlefaser- vs. Aluminiumgehäuse

• Herstellungsprozess: Druckguss vs. CNC-Bearbeitung

• Standardisierung: Modularer Aufbau über alle Leistungsstufen hinweg

Aufschlüsselung der Stücklistenkosten:

• Magnete: 25–35 %

• Kupferwicklungen: 20–25 %

• Elektronik: 15–20 %

• Mechanik: 20–30 %

8. Neue Technologien


Innovationen in der Entwicklung


⇒ Gewickelter Rotor PMSM: Kombiniert PM- und Reluktanzdrehmoment

⇒ Additiv gefertigte Wicklungen: 15 % Gewichtsreduzierung

⇒ Integrierte Motorantriebe: Weniger Kabel und Anschlüsse

⇒ KI-basierte vorausschauende Wartung: Analyse der Vibrationssignatur

9. Fallstudie: Lager-AGV-Motor

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Anforderungen:

48V-System

5 kW Spitzenleistung

120 Nm Dauerdrehmoment

Lösung:

Außenrotor-PMSM-Design

18S16P-Konfiguration

Ölgekühlter Stator

CANopen-Kommunikationsschnittstelle

Ergebnisse:

93 % Spitzenwirkungsgrad

30 % Gewichtsreduzierung im Vergleich zum Mitbewerber

MTBF > 50.000 Stunden

10. Design-Checkliste

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Wesentliche Überprüfungspunkte


(1). Die Gegen-EMF passt sich der Batteriespannung bei Höchstgeschwindigkeit an

(2). Die thermische Analyse zeigt

(3). Drehmomentwelligkeit

(4). Vibrationsstufen

(5). EMI-Konformität mit EN 61000-6-4

Fazit


Modernelektrischer Trägermotor Design erfordert eine multidisziplinäre Optimierung elektromagnetischer, thermischer, mechanischer und Steuerungssysteme. Die Branche ist in Bewegung hin zu hochintegrierten PMSM-Lösungen mit Erweiterte Kühl- und intelligente Steuerungsfunktionen. Erfolgreiche Designs bringen Leistungsanforderungen und Kostenziele durch sorgfältige Materialauswahl und Optimierung des Herstellungsprozesses in Einklang.

Wünschen Sie detaillierte Berechnungen für eine bestimmte Trägeranwendung oder Unterstützung bei der Motordimensionierung? Teilen Sie uns Ihr Anliegen mit.

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